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第7章精密研磨与抛光讲解ppt

发布时间:2024-02-07      来源:网络


  免费在线.2 精密研磨、抛光的主要工艺因素 7.3 超精密平面研磨和抛光 7.4 超精密研磨抛光的主要新技术 第7章 精密研磨与抛光 一、研磨加工的机理 第1节 研磨抛光机理 1.研磨时磨料的工作状态 1)磨粒在工件与研具之间发生滚动,产生滚轧效果; 2)磨粒压入到研具表面,用露出的磨粒尖端对工件表面进行刻划,实现微切削加工; 3)磨粒对工件表面的滚轧与微量刻划同时作用。 2.硬脆材料的研磨 一部分磨粒由于研磨压力的作用,嵌入研磨盘表面,用露出的尖端刻划工件表面进行微切削加工;另一部分磨粒则在工件与研磨盘之间发生滚动,产生滚轧效果。在给磨粒加压时,就在硬脆材料加工表面的拉伸应力最大部位产生微裂纹。当纵横交错的裂纹扩展并产生脆性崩碎形成磨屑,达到表面去除的目的。 3.金属材料的研磨 当金属表面用硬度计压头压入时,只在表面产生塑性变形的压坑,不会发生脆性材料那样的破碎和裂纹。 研磨时,磨粒的研磨作用相当于极微量切削和磨削时的状态,且表面不会产生裂纹。 二、抛光加工的机理 抛光的机理:1)以磨粒的微小塑性切削生成切屑,但是它仅利用极少磨粒强制压入产生作用。2)借助磨粒和抛光器与工件流动摩擦使工件表面的凸凹变平。 三、研磨、抛光的加工变质层 不管采取什么加工方法,或多或少要在被加工表面上产生加工变质层,加工变质层使工件材质的结构、组织和组成遭到破坏或接近于破坏状态,使工件表面的力学性能、物理化学性能与母体材料不同,进而影响制成元件的性能,因此在超精密研磨抛光中要求变质层越薄越好。 硬脆材料研磨后的表面,从表层向里依次为:非晶体层或多晶体层、镶嵌结构层、畸变层和完全结晶结构,从弹塑性力学的角度评价变质层,依次为:极薄的塑性流动层、有异物混入的裂纹层、裂纹层、弹性变形层和母体材料。金属材料研磨后的加工表面变质层与硬脆材料类似。 对于抛光加工后的加工变质层,由表层向里依次为:抛光应力层、经腐蚀出现的二次裂纹应力层、二次裂纹影响层和完全结晶层,整个加工变质层深度约为3μm。并且加工表面越粗,加工变质层深度越大。 第2节 精密研磨、抛光的主要工艺因素 加工条件:对残留有裂纹的硬脆材料和不产生裂纹的金属材料的加工条件不同; 研磨方式:单面研磨和双面研磨; 研磨机:应能均匀地加工工件,研具磨损要小并要求能容易修整精度; 研具和抛光盘:必须避免因工作面磨损和弹性变形引起精度下降; 研具材料:微细的磨粒和使磨粒对工件作用很浅的材料; 加工液:提供磨粒、排屑、冷却和减轻不必要摩擦的效果。 第3节 超精密平面研磨和抛光 一、精密平面的研磨机 二、平面研磨使用的研具 1)特种玻璃,或用在加工成平面的金属板上涂一层四氟乙烯或镀铅和铟; 优点:能得到高精度的平面 缺点:研具层寿命短 2)使用半软质研磨盘或软质研磨盘 优点:研磨出的表面变质层很小,表面粗糙度也很小; 缺点:研磨盘不易保持平面度 三、平面研磨时工件和软质研具的磨损量 工件与研具两者的任意点A处的加工量和研具磨损量,相对于两者的中心各自画圆弧与横轴相交,从交点出发每20min间隔与纵轴平行地上升或下降。 工件形成凸面,研具在半径上形成凹面。 使用ηp小的研具效果好。使用ξ小的研具能有效地控制平面度的恶化,但ξ太小时,压力偏差较大,反而易引起平面度的恶化。而当ξ较大时,只要加工量少,由于压力偏差较小,初始的平面度不会产生多大的恶化。 四、平行度和晶体方位误差的修正 平行度的修正研磨是使被加工面与基准平面的角度误差达到最小值。单面研磨法采用使工件附加偏心压力。晶体方位误差的修正加工是以晶格面作参照物进行研磨的。 五、获得高质量平面研磨抛光的工艺规律 1)研磨运动轨迹应能达到研磨痕迹均匀分布并且不重叠。 2)硬质研磨盘在精研修形后,可获得平面度很高的研磨表面,但要求很严格的工艺条件。 3)软质(半软质)研磨盘易获得表面粗糙度值极小和表面变质层甚小的研磨抛光表面,但不易获得很高的平面度。 4)使用金刚石微粉等超硬磨料可获得很高的研磨抛光效率。 5)研磨平行度要求很高的零件时,采用(1)上研磨盘浮动以消除上下研磨盘不平行误差;(2)小研磨零件实行定期180度方位对换研磨,以消除因研磨零件厚度不等造成上研磨盘倾斜而研磨表面不平行;(3)对各晶向硬质不等的晶片研磨时,加偏心载荷修正不平行度。 6)为提高研磨抛光的效率和研磨表面质量,可在研磨剂中加入一定量的化学活性物质。 7)高质量研磨时必须避免粗的磨粒和空气中的灰尘混入,否则将使研磨表面划伤,达不到高质量研磨要求。 第4节 超精密研磨抛光的主要新技术 液中研磨 将超精密抛光的研具工

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