发布时间：2024-01-14 来源：网络
研磨与抛光第5章模具的研磨与抛光模具的研磨与抛光是以降低部件表面粗拙度，提升表面形状精度和增添表面光彩为主要目的，属光整加工，可归为磨削工艺大类。他们研磨与抛光在工作成形理论上很相像，一般用于产品、部件的最后加工。现代模具成形表面的精度和表面粗拙度要求愈来愈高，特别是高精度、高寿命的模具要求到μm级的精度。一般的磨削表面不行防止要留下磨痕、微裂纹等缺点，这些缺点对一些模具的精度影响很大，其成形表面一部分可采纳超精美磨削加工达到设计要求，但大部分异型和高精度表面多半要进行研磨与抛光加工。对冲压模具来讲，模具经研磨与抛光后，改良...
面粗拙度，提升表面形状精度和增添表面光彩为主要目的，属光整加工，可归为磨削工艺大类。他们研磨与抛光在工作成形理论上很相像，一般用于产品、部件的最后加工。现代模具成形表面的精度和表面粗拙度要求愈来愈高，特别是高精度、高寿命的模具要求到μm级的精度。一般的磨削表面不行防止要留下磨痕、微裂纹等缺点，这些缺点对一些模具的精度影响很大，其成形表面一部分可采纳超精美磨削加工达到设计要求，但大部分异型和高精度表面多半要进行研磨与抛光加工。对冲压模具来讲，模具经研磨与抛光后，改良了模具的表面粗拙度，利于板料的流动，减小流动阻力，极大地提升了成形部件的表面质量，特别是关于汽车外覆盖件尤其显然。经研磨刃口后的冲裁模具，可除去模具刃口的磨削伤痕，使冲裁件毛刺高度减少。塑料模具型腔研磨、抛光后，极大地提升型腔表面质量，提升成形性能，知足塑件成型质量的要求、塑件易于脱模。浇注系统经研磨、抛光后，可降低注射时塑料的流动阻力。另外研磨与抛光可提升模具接合面精度，防备树脂渗漏，防备出现沾粘等。电火花成型的模具表面会有一层薄薄的变质层，变质层上很多缺点需要用研磨与抛光去处。此外研磨与抛光还可改良模具表面的力学性能，减少应力集中，增添型面的疲惫强度。5.1模具的研磨5.1.1研磨的基来源理与分类研磨是一种微量加工的工艺
，研磨借助于研具与研磨剂（一种游离的磨料），在工件的被加工表面和研具之间上产生相对运动，并施以必定的压力，从工件上去除渺小的表面突出层,以获取很低的表面粗拙度和很高的尺寸精度、几何形状精度等，在模具制造中，特别是产品外观质量要求较高的精美压铸模、塑料模、汽车覆盖件模具应用宽泛。1.研磨的基来源理1）物理作用研磨时，研具的研磨面上平均地涂有研磨剂，若研具资料的硬度低于工件，当研具和工件在压力作用下做相对运动时，研磨剂中拥有尖利棱角和高硬度的微粒，有些会被压嵌入研具表面上产生切削作用（塑性变形），有些则在研具和工件表面间转动或滑动产生滑擦（弹性变形）。这些微粒好像无数的切削刀刃，对工件表面产生微量的切削作用，并平均地从工件表面切去一层极薄的金属，图5.1.1所示为研磨加工模型。同时，钝化了的磨粒在研磨压力的作用下，经过挤挤压塑性变形，进而使工件渐渐获取高的尺寸精度和低的表面粗拙度。图研磨加工模型2）化学作用而当采纳氧化铬、硬脂酸等研磨剂时，在研磨过程中研磨剂和工件的被加工表面上产生化学作用，生成一层极薄的氧化膜，氧化膜很简单被磨掉。研磨的过程就是氧化膜的不停生成和擦除的过程，这样多次循环频频，使被加工表面的粗拙度降低。2.研磨的应用特色1）表面粗拙度低研磨属于微量进给磨削，切削深度小，有益于降低工件表面粗拙度值。加工表面粗拙度可达Ra0.01μm。2）尺寸精度高研磨采纳极细的微粉磨料，机床、研具和工件处于弹性浮动工作状态，在低速、低压作用下，逐次磨去被加工表面的凸峰点，加工精度可达0.1μm～0.01μm。3）形状精度高研磨时，工件基本处于自由状态，受力平均，运动安稳，且运动精度不影响形位精度。加工圆柱体的圆柱度可达0.1μm。4）改良工件表面力学性能研磨的切削热量小，工件变形小，变质层薄，表面不会出现微裂纹。同时能降低表面磨擦系数，提升耐磨和耐腐化性。研磨部件表层存在剩余压应力，这类应力有益于提升工件表面的疲惫强度。5）研具的要求不高研磨所用研具与设施一般比较简单，不要求拥有极高的精度；但研具资料一般比工件软，研磨中会遇到磨损，应注意实时修整与改换。3.研磨的分类（1）按研磨工艺的自动化程度1）手动研磨工件、研具的相对运动，均用手动操作。加工质量依靠于操作者的技能水平，劳动强度大，工作效率低。合用于各种金属、非金属工件的各样表面。模具成形部件上的局部窄缝、狭槽、深孔、盲孔和死角等部位，仍旧以手工研磨为主。2）半机械研磨工件和研具之一采纳简单的机械运动，另一采纳手工操作。加工质量仍与操作者技术相关，劳动强度降低。主要用于工件内、外圆柱面，平面及圆锥面的研磨。模具部件研磨经常用。3）机械研磨工件、研具的运动均采纳机械运动。加工质量靠机械设施保证，工作效率比较高。但只好合用于表面形状不太复杂等部件的研磨。（2）按研磨剂的使用条件1）湿研磨研磨过程中将研磨剂涂抹于研具表面，磨料在研具和工件间随即地转动或滑动，形成对工件表面的切削作用。加工效率较高，但加工表面的几何形状和尺寸精度及光彩度不如干研磨，多用于粗研和半精研平面与内外圆柱面。2）干研磨在研磨以前，先将磨粒平均地压嵌入研具工作表面必定深度，称为嵌砂。研磨过程中，研具与工件保持必定的压力，并按必定的轨迹做相对运动，实现微切削作用，进而获取很高的尺寸精度和低的表面粗拙度。干研磨时，一般不加或仅涂微量的润滑研磨剂。一般用于精研平面，生产效率不高。3）半干研磨采纳糊状研磨膏，近似湿研磨。研磨时，依据工件加工精度和表面粗糙度的要求，合时地涂敷研磨膏。各种工件的粗、精研磨均合用。5.1.2研磨工艺研磨工艺参数（1）研磨压力研磨压力是研磨表面单位面积上所承受的压力（Mpa）。在研磨过程中，跟着工件表面粗糙度的不停降低，研具与工件表面接触面积在不停增大，则研磨压力渐渐减小。研磨时，研具与工件的接触压力应适合。若研磨压力过大，会加速研具的磨损，使研磨表示粗拙度增高，影响研磨质量；反之，若研磨压力过小，会使切削能力降低，影响研磨效率。研磨压力的范围一般在（0.01～0.5）MPa。手工研磨时的研磨压力约为（0.01～0.2）Mpa；精研时的研磨压力约为（0.01～0.05）Mpa；机械研磨时，压力一般为（0.01～0.3）MPa。当研磨压力在（0.04～0.2）MPa范围内时，对降低工件表面粗拙度见效明显。（２）研磨速度研磨速度是影响研磨质量和效率的重要要素之一。在必定范围内，研磨速度与研磨效率成正比。但研磨速度过高时，会产生较高的热量，甚至会烧伤工件表面，研具磨损加剧，从而影响加工精度。一般粗研磨时，宜用较高的压力和较低的速度；精研磨时则用较低的压力和较高的速度。这样可提升生产效率和加工表面质量。选择研磨速度时，应试虑加工精度、工件资料、硬度、研磨面积和加工方式等多方面因素。一般研磨速度应在（10～150）m/min范围内选择，精研速度应在30m/min以下。手工粗研磨时，每分钟约为（40～60）次的来去运动；精研磨时约为每分钟（20～40）次的来去运动。（３）研磨余量确实定部件在研磨前的预加工质量与余量，将直接影响到研磨加工时的精度与质量。因为研磨加工只好研磨掉很薄的表面层。所以，部件在研磨前的预加工，需有足够的尺寸精度、几何形状精度和表面粗拙度。对表面积大或形状复杂且精度要求高的工件，研磨余量应取较大值。预加工的质量高，研磨量取较小值。研磨余量的大小还应联合工件的材质、尺寸精度、工艺条件及研磨效率等来确立。研磨余量尽量小，一般手工研磨不大于10μm，机械研磨也应小于15μm。（４）研磨效率研磨效率以每分钟研磨去除表面层的厚度来表示。工件表面的硬度越高，研磨效率越低。关于一般淬火钢为１μm／min，合金钢为0.3μm／min，超硬资料为0.1μm／min。往常在研磨的早期阶段，工件几何形状偏差的除去和表面粗拙度的改良较快，尔后则渐渐减慢，效率降落。这与所用磨料的粒度相关，磨粒粗，切削能力强，研磨效率高，但所得研磨表面质量低；磨粒细，切削能力衰，研磨效率低，但所得研磨表面质量高。所以，为提升研磨效率，采纳磨料粒度时，应从粗到细，分级研磨，顺序渐进地达到所要求的表面粗拙度2．研具研具既是研磨剂的载体，使游离的磨粒嵌入研具工作表面发挥切削作用。磨粒磨钝時，因为磨粒自己部分碎裂或联合剂断裂，磨粒从研具上局部或完整脫落，而研具工作面上的磨料不停出現新的切削刃口，或不停露出新的磨粒，使研具在一准时间內能保持切削性能要求。同时研具又是研磨成形的工具，自己拥有较高的几何形状精度，并将其按必定的方式传达到工件上。（1）研具的资料1）灰铸铁晶粒渺小，拥有优秀的润滑性；硬度适中，磨耗低；研磨成效好；价廉易得，应用宽泛。2）球墨铸铁比一般铸铁简单嵌存磨料，可使磨粒嵌入坚固、平均，同时能增添研具的耐用度，可获取高质量的研磨成效。3）软钢韧性较好，强度较高；常用于制作小型研具。如研磨小孔、窄槽等。4）各样有色金属及合金。如铜、黄铜、青铜、锡、铝、铅锡金等，材质较软，表面貌易嵌入磨粒，适合做软钢类工件的研具。5）非金属资料。如木、竹、皮革、毛毡、纤维板、塑料、玻璃等。除玻璃以外，其余资料质地较软，磨粒易于嵌入，可获取优秀的研磨成效。（2）研具种类1）研磨平板用于研磨平面，有带槽和无槽两种种类。带槽的用于粗研，无槽的用于精研，模具部件上的小平面，常用自制的小平板进行研磨，如图5.1.2。2）研磨环主要研磨外圆柱表面，如图。研磨环的内径比工件的外径大（0.025～0.05）mm，当研磨环内径磨大时，可经过外径调停螺钉使调理圈的内径减小。3）研磨棒主要用于圆柱孔的研磨，分固定式和可调式两种，如图5.1.4。固定式研磨棒制造简单，但磨损后没法赔偿。分有槽的和无槽的两种构造，有槽的用于粗研，无槽的用于精研。当研磨环的内孔和研磨棒的外圆做成圆椎形时，可用于研磨内外圆椎表面。1-调理圈；2-外环；3-调理螺钉图研磨平板图研磨环研磨棒（3）研具硬度研具是磨具大类里的一类特别工艺装备，它的硬度定义仍沿用磨具硬度的定义。磨具硬度是指磨粒在外力作用下从磨具表面零落的难易程度，反应联合剂把持磨粒的强度。磨具硬度主要取决于接合剂加入量的多少和磨具的密度。磨粒简单零落的表示磨具硬度低；反之，表示硬度高。研具硬度的等级一般分为超软﹑软﹑中软﹑中﹑中硬﹑硬和超硬7大級。从这些等级中还可再细分出若干小级。测定磨具硬度的方法﹐较常用的有手锥法、机械锥法、洛氏硬度計测定法和喷砂硬度计测定法。在研磨切削加工中，若被研工件的材质硬度高﹐一般采纳硬度低的磨具；反之﹐則采纳硬度高的磨具。3.常用的研磨剂研磨剂是由磨料、研磨液及辅料按必定比率配制而成的混淆物。常用的研磨剂有液体和固体两大类。液体研磨剂由研磨粉、硬脂酸、煤油、汽油、工业用甘油配制而成；固体研磨剂是指研磨膏，由磨料和无腐化性载体，如硬脂酸、肥皂片、凡士林配制而成。磨料的选择一般要依据所要求的加工表面粗拙度来选择，从研磨加工的效率和质量来说，要求磨料的颗粒要平均。粗研磨时，为了提升生产率，用较粗的粒度，如W28～W40；精研磨时，用较细的粒度如，如W5～W27；精美研磨时，用更细的粒度如，如W1～W3.5。（1）磨料磨料的种类好多，表为常用的磨料种类及其应用范围。表常用的磨料及其应用范围系列磨料名称颜色应用范围氧化铝系棕刚玉棕褐色粗、精研钢、铸铁及青铜白刚玉白色粗研淬火钢、高速钢及有色金属铬钢玉紫红色研磨低粗拙度表面、各样钢件单晶刚玉透明、无色研磨不锈钢等强度高、韧性大的工件碳化物系黑色碳化硅黑色半透明研磨铸铁、黄铜、铝等资料绿色碳化硅绿色半透明研磨硬质合金、硬铬、玻璃、陶瓷、石材等资料碳化硼灰黑色研磨硬质合金、陶瓷、人造宝石等高硬度资料超硬磨料系天然金刚石灰色至黄白色研磨硬质合金、人造宝石、玻璃、陶瓷、半导体资料等高硬度难加工资料人造金刚石立方氮化硼琥珀色研磨硬度高的淬火钢、高钒高钼高速钢、镍基合金钢等软磨料系氧化铬深红色精美研磨或抛光钢、淬火钢、铸铁、光学玻璃及单晶硅等，氧化铈的研磨抛光效率是氧化铁的1.5～2倍。氧化铁铁红色氧化铈土黄色氧化镁白色（2）研磨液研磨液主要起润滑和冷却作用，他应具备有必定的黏度和稀释能力；表面张力要低；化学稳固性要好，对被研磨工件没有化学腐化作用；能与磨粒很好的混淆，易于积淀研磨零落的粉尘和颗粒物；对操作者无害，易于冲洗等。常用的研磨液有煤油、机油、工业用甘油、动物油等。；别的研磨剂中还会用到一些在研磨时起到润滑、吸附等作用的混淆脂协助资料。研磨机研磨机是用塗上或嵌入磨料的研具对工件表面进行研磨的机床。主要用于研磨工件中的高精度平面﹑內外圆柱面﹑圆锥面﹑球面﹑螺纹面和其余型面。研磨机的主要种类有圆盘式研磨机﹑转轴式研磨机和各样专用研磨机。1）圆盘式研磨机分单盘和双盘两种，以双盘研磨机应用最为广泛。在双盘研磨机上，多个工件同时放入位于上﹑下研磨盘之間的保持架內，保持架和工件由偏爱或行星机构带动作平面平行运动。下研磨回旋转，与之平行的上研磨盘能够不转，或与下研磨盘反向旋转，并可上下挪动以压紧工件(压力可调)。别的，上研磨盘还可随摇臂绕立柱转动一角度，以便装卸工件。双盘研磨机主要用与加工两平行面、一个平面(需增添压紧工件的附件)、外圆柱面和球面(采纳带V形槽的研磨盘)等。加工外圆柱面时，因工件既要滑动又要转动，须合理选择保持架孔槽型式和摆列角度。单盘研磨机只有一个下研磨盘，用于研磨工件的下平面，可使形状和尺寸各异的工件同盘加工，研磨精度较高。有些研磨机还带有能在研磨过程中自动校订研磨盘的机构。2）转轴式研磨机由正、反向旋转的主轴带动工件或研具(可调式研磨环或研磨棒)旋转，构造比较简单，用于研磨內﹑外圆柱面。专用研磨机依被研磨工件的不一样，有中心孔研磨机、钢球研磨机和齿轮研磨机等。别的，还有一种采纳近似没心磨磨削原理的没心研磨机，用于研磨圆柱形工件。5.2模具的抛光抛光是利用柔性拋光工具和微细磨料颗粒或其余拋光介质对工件表面进行的修饰加工，去除前工序留下的加工印迹（如：刀痕、磨纹、麻点、毛刺）。拋光不可以提升工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以获取圆滑表面或鏡面光彩为目的。有時也用以除去光彩(消光处理)。抛光与研磨的机理是同样的，人们习惯上把使用硬质研具的加工称为研磨，而使用软质研具的加工称为抛光。依照不一样的抛光要求，抛光可分为一般抛光和精美抛光。5.2.1抛光工具抛光除可采纳研磨工具外，还有适合迅速降低表面粗拙度的专用抛光工具。油石用磨料和結合剂等压制烧结而成的条状固结磨具。油石在使用時往常要加油润滑，因此得名。油石一般用于手工修磨部件，也可装夹在机床上進行珩磨和超精加工。油石有人造的和天然的两类，人造油石因为所用磨料不一样有两种构造种类，图。1）用刚玉或碳化硅磨料和联合剂制成的无基体的油石，按其横断面形状可分为正方形、長方形、三角形、楔形、圆形和半圆形等；2）用金刚石或立方氮化硼磨料和联合剂製成的有基体的油石，有長方形、三角形和弧形等。天然油石是選用质地细腻又拥有研磨和拋光能力的天然石英岩加工成的，合用于手工精美修磨。a)无基油石b)有基油石图5.2.1油石的分类砂纸砂纸是由氧化铝或碳化硅等磨料与纸黏结而成，主要用于粗抛光，按颗粒大小常用的有400#、600#、800#、1000#等磨料粒度。3.研磨抛光膏研磨抛光膏是由磨料和研磨液构成的，分硬磨料和软磨料两类。硬磨料研磨抛光膏中的磨料有氧化铝、碳化硅、碳化硼和金刚石等，常用粒度为200＃，240＃，W40等的磨粒和微粉；软磨料研磨抛光膏中含有油质活性物质，使用时可用煤油或汽油稀释。主要用于精抛光。4.抛研液它是用于超精加工的研磨资料，由W0.5～W5粒度的氧化铬和乳化液混淆而成的。多用于外观要求极高的产品模具的抛光，如光学镜片模具等。5.2.2抛光工艺1．工艺次序第一认识被抛光部件的资料和热办理硬度，以及前道工序的加工方法和表面粗拙度状况，检查被抛光表面有无划伤和压痕，明确工件最后的粗拙度要求。并以此为依照，剖析确立详细的抛光工序和准备抛光器具及抛光剂等。（1）粗抛经铣削、电火花成形、磨削等工艺后的表面冲洗后，能够选择转速在35000～40000（rpm）的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法是先利用直径Φ3mm、WA400#的轮子去除白色电火花层或表面加工印迹，而后用油石加煤油作为润滑剂或冷却剂手工研磨，再用由粗到细的砂纸逐级进行抛光。关于精磨削的表面，可直接用砂纸进行粗抛光，逐级提高砂纸的号数，直至达到模具表面粗拙度的要求。一般的使用次序为180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#。很多模具制造商为了节俭时间而选择从#400开始。（2）半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数挨次为：400#→600#→800#→1000#→1200#1500#。一般1500#砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不合用于预硬钢，因为这样可能会致使预硬钢件表面烧伤。3）精抛精抛主要使用研磨膏。用抛光布轮混淆研磨粉或研磨膏进行研磨时，往常的研磨次序是1800#→3000#→8000#。1800#研磨膏和抛光布轮可用往来除1200#和1500#砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光时，次序为14000#→60000#→100000#。精度要求在1μm以上（包含1μm）的抛光工艺在模具加工车间中的一个洁净的抛光室内即可进行。若进行更为精美的抛光则必要一个绝对干净的空间。尘埃、烟雾，头皮屑等都有可能报废数个小时的工作量获取的高精美抛光表面。2．工艺举措（1）工具材质的选择用砂纸抛光需要采纳软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更合用于平坦表面的抛光。修整木条的尾端使其能与钢件表面形状保持符合，这样能够防止木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。（2）抛光方向选择和抛光面的清理当换用不一样型号的砂纸时，抛光方向应与前一次抛光方向变换30°~45°进行抛光，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹暗影即可分辨出来。关于塑料模具，最后的抛光纹路应与塑件的脱模方向一致。在换不一样型号砂纸以前，一定用脱脂棉沾取酒精之类的洁净液对抛光表面进行认真的擦拭，不一样意有上一工序的抛光膏进入下一工序，特别到了精抛阶段。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个洁净过程更为重要。在抛光持续进行以前，全部颗粒和煤油都一定被完整洁净干净。（3）抛光中可能产生的缺点及解决方法当在研磨抛光过程中，不单是工作表面要求干净，工作者的双手也一定认真洁净；每次抛光时间不该过长，时间越短，成效越好。假如抛光过程进行得过长将会造成“过抛光”表面反而越粗拙。“过抛光”将产生“橘皮”和“点蚀”。为获取高质量的抛光成效，简单发热的抛光方法和工具都应防止。比方：抛光中产生的热量和抛光使劲过多半会造成“橘皮”，或材猜中的杂质在抛光过程中从金属组织中离开出来，形成“点蚀”。解决得方法提升资料的表面硬度，采纳软质的抛光工具，优良的合金钢材；在抛光时施加适合的压力，并用最短的时间达成抛光。当抛光过程停止时，保证工件表面干净和认真去除全部研磨剂和润滑剂特别重要，同时应在表面喷淋一层模具防锈涂层。3.影响模具抛光质量的要素因为一般抛光主要仍是靠人工达成，所以抛光技术当前仍是影响抛光质量的主要原由。除此以外，还与模具资料、抛光前的表面状况、热办理工艺等相关。（1）不一样硬度对抛光工艺的影响硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗拙度减小。因为硬度的增高，要达到较低的粗拙度所需的抛光时间相应增添。同时硬度增高，抛光过分的可能性相应减少。（2）工件表面状况对抛光工艺的影响钢材在机械切削加工的破裂过程中，表层会因热量、内应力或其余要素而使工件表面状况不好；电火花加工后表面会形成硬化薄层。所以，抛光前最好增添一道粗磨加工，完全除去工件表面状况不好的表面层，为抛光加工供给一个优秀基础。5.2.3其余研磨抛光方法1.化学抛光化学抛光是让资料在化学介质中，使表面微观凸出的部分较微观凹坑部分优先溶解，进而获取光滑面。这类方法的主要长处是不需复杂设施，能够抛光形状复杂的工件，能够同时抛光好多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制和环境保护。化学抛光获取的表面粗拙度一般为数10μm。2.电解抛光电解抛光基来源理与化学抛光同样，即靠选择性的溶解资料表面渺小凸出部分，使表面圆滑。与化学抛光对比，能够除去阴极反响的影响，成效较好。电化学抛光过程分为两步：第一步，宏观整平。溶解产物向电解液中扩散，资料表面几何粗拙降落，Ra＞1μm。第二步，微光平坦，阳极极化，表面光明度提升，Ra＜1μm。3.超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一同置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会惹起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工能够与化学或电化学方法联合。在溶液腐化、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物离开，表面邻近的腐化或电解质平均；超声波在液体中的空化作用还可以够克制腐化过程，利于表面光明化。4.磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这类方法加工效率高，质量好，加工条件简单控制，工作条件好。采纳适合的磨料，表面粗拙度能够达到Ra0.1μm。5.流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲洗工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料发射加工、液体发射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速来去流过工件表面。介质主要采纳在较低压力过性好的特别化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采纳碳化硅粉末。
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